Instalações de Britagem Fixas

As instalações de britagem fixas da CONSTMACH são linhas completas de britagem e crivagem de instalação permanente, concebidas como um sistema integrado único e não como uma máquina isolada. Cada instalação é configurada projeto a projeto, combinando um britador primário, britagem secundária, britagem terciária opcional, alimentadores vibratórios, crivos, tremonhas e transportadores num fluxo de produção contínuo. A capacidade é determinada pelo requisito do projeto e situa-se habitualmente na gama de 100 a 1.000 t/h, sendo a configuração completa definida pela aplicação e não oferecida como um modelo fixo de catálogo.

A configuração de uma instalação fixa é determinada por quatro critérios principais: a capacidade de produção pretendida, o tipo, a dureza e a abrasividade do material de alimentação, a dimensão máxima da alimentação e o número e as dimensões das frações finais de produto. A engenharia de aplicação da CONSTMACH confirma a adequação do material de alimentação, seja calcário, granito, basalto, dolomite ou minério, e seleciona em conformidade os tipos de britador. Uma vez que a rocha dura e abrasiva e o calcário mais brando exigem máquinas diferentes, a mesma implantação pode ser construída em torno de equipamentos muito distintos de projeto para projeto.

A fase primária recebe a alimentação tal-qual da pedreira, normalmente através de um alimentador vibratório de grelha que separa os finos a montante do britador. Para rocha dura e abrasiva seleciona-se um britador de maxilas como primário, reduzindo o material por compressão; para calcário de dureza média pode ser utilizado, em alternativa, um britador de impacto primário, para obter um produto cúbico e uma elevada taxa de redução. O britador primário define o carácter de toda a instalação, reduzindo o material tal-qual da pedreira a um produto intermédio transportável para as fases seguintes.

Os britadores secundários e terciários opcionais refinam o produto primário nas frações finais pretendidas. A britagem secundária reduz ainda mais o material intermédio e acrescenta-se uma fase terciária sempre que sejam exigidos produtos mais finos ou areia britada. Os crivos vibratórios colocados entre e após as fases de britagem separam o material em frações calibradas e devolvem o material sobredimensionado aos britadores em circuito fechado, enquanto uma rede de transportadores movimenta o material entre alimentadores, britadores, crivos e depósitos. É possível combinar diferentes tipos de britador na mesma configuração para corresponder à especificação do produto.

Os produtos finais são calibrados projeto a projeto e incluem habitualmente classes de agregado para betão e betuminoso, sub-base e, com o equipamento terciário adequado, areia britada. A gama de produtos e a proporção de cada fração são definidas na fase de projeto, para que a instalação corresponda ao mercado do produtor e não fique sobredimensionada nem subdimensionada, ajudando a evitar o capital desperdiçado e os elevados custos de exploração que decorrem de um investimento mal ajustado.

A CONSTMACH concebe a implantação da instalação em 3D com a sua gama de alimentadores, britadores, crivos, tremonhas, lavadores e transportadores, e equipa a instalação com um sistema de automação de elevada especificação, assente em componentes SIEMENS e SCHNEIDER e em comando por PLC. O âmbito de fornecimento inclui os desenhos de obras civis, as fundações, as torres de transportadores, as plataformas de armazenagem e as disposições de supressão de poeiras, entregues na encomenda. Uma instalação fixa completa demora habitualmente 6 a 12 meses desde a encomenda até à primeira produção, abrangendo engenharia, fabrico, obras civis, montagem e comissionamento, funcionando depois como a instalação permanente de britagem e crivagem da exploração.

Instalações de Britagem Fixas Especificações Técnicas

Configuration Notes

Configuração da InstalaçãoProjetada à Medida do Projeto (Britadores Primário + Secundário + Terciário Opcional)
Capacidade de ProduçãoDeterminada pelo Requisito do Projeto (Gama Típica de 100-1.000 t/h)
Gama de Produtos FinaisCalibrada por Projeto (Classes de Agregado para Betão e Betuminoso, Areia Britada Opcional)
Material de AlimentaçãoCalcário, Granito, Basalto, Dolomite ou Minério (a Engenharia de Aplicação da CONSTMACH Confirma a Adequação)
Obras CivisFundações, Torres de Transportadores, Plataformas de Armazenagem, Supressão de Poeiras (a CONSTMACH Fornece os Desenhos na Encomenda)
Ciclo de Vida da Instalação6-12 Meses da Encomenda à Primeira Produção (Engenharia, Fabrico, Obras Civis, Montagem, Comissionamento)

Instalações de Britagem Fixas Transporte

Transporte de instalação de britagem fixa

Instalações de Britagem FixasVideo

FAQ

A CONSTMACH stationary crushing plant is a complete, project-engineered crushing and screening installation rather than a single machine. This section explains how a plant is configured, what it produces, the industries it serves, how it is delivered and how it compares with a mobile plant.

What Is a Stationary Crushing Plant?

A stationary crushing plant is a permanent, fixed installation that takes run-of-quarry rock and turns it into sized aggregate products through a sequence of crushing and screening stages. It integrates several machine types into one continuous flow:

  • Vibrating grizzly feeder for primary feed and scalping

  • Primary crusher (jaw or primary impact, by feed type)

  • Secondary and optional tertiary crushers

  • Vibrating screens for sizing and closed-circuit return

  • Conveyors, hoppers and stockpile arrangements

How Is a Plant Configured?

Configuration is defined per project according to the required capacity (typically 100-1,000 t/h), the type, hardness and abrasiveness of the feed, the maximum feed size and the number and sizes of final fractions. CONSTMACH application engineering confirms feed suitability and selects the crusher types, and the layout is designed in 3D before manufacture.

What Products and Materials Are Involved?

Feed materials include limestone, granite, basalt, dolomite and mining ore. Output is sized per project and commonly covers concrete and asphalt aggregate grades, sub-base and, with tertiary equipment, manufactured sand. The proportion of each fraction is set during design so the plant matches the producer's market, avoiding both unsold surplus sizes and shortfalls in the most-needed grades.

Which Industries Use Stationary Plants?

  • Aggregate quarries and construction material producers

  • Concrete and asphalt production

  • Mining and mineral processing

  • Major infrastructure and road projects

Why Is the Crusher Selection so Important?

The primary crusher choice shapes the entire plant. For hard, abrasive feed such as granite or basalt, a jaw crusher is used as the primary because its compression action and replaceable manganese jaw plates handle high-strength rock at low wear cost. For medium-hardness limestone, a primary impact crusher is often preferred because impact crushing delivers a cubical product and a high reduction ratio, which can reduce or remove the need for a separate secondary stage. Selecting the wrong primary type for the feed leads to excessive wear-part cost and poor product shape, which is why CONSTMACH application engineering confirms feed suitability before configuration.

How Is a Plant Delivered and Maintained?

Scope of supply includes civil works drawings, foundations, conveyor towers, stockpile pads and dust suppression provisions at order. Delivery typically spans 6 to 12 months from order to first production, covering engineering, manufacturing, civil works, erection and commissioning. Wear-part management follows the individual machines in the line, principally the manganese steel jaw plates or impact blow bars in the crushers and the screen media, replaced on planned schedules. The PLC automation system supports monitoring of the line so faults and bottlenecks can be identified during operation.

Stationary Versus Mobile Plant

A stationary plant is a fixed installation suited to long-term production at a single site, offering high capacity, integrated automation and the lowest cost per tonne over time. A mobile plant trades some of that capacity and integration for the ability to relocate between sites. The stationary plant is the appropriate choice where the production location is fixed for the life of the operation, where capacity requirements are high, or where a wide range of final fractions must be produced in closed circuit.

Perguntas Frequentes

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