Der Primärprallbrecher CPI-1415 ist eine Erststufenmaschine mittlerer Kapazität für Materialien mittlerer Härte. Dieser Abschnitt behandelt das aufnehmbare Aufgabegut, die erzeugten Produkte, die Branchen, das Verschleißteilmanagement und den Vergleich mit einem Backenbrecher.
Welche Materialien kann der CPI-1415 verarbeiten?
Der CPI-1415 ist für Aufgabegut mittlerer Härte und geringer Abrasivität ausgelegt, am häufigsten:
- Kalkstein
- Dolomit
- Anderes weiches bis mittelhartes Sedimentgestein
Er ist nicht für hartes, abrasives Gestein wie Granit oder Basalt geeignet, da dies zu raschem Verschleiß der Schlagleisten und Prallplatten führen würde. Das Aufgabegut muss innerhalb der maximalen Größe von 1.000 x 1.000 mm liegen; die größere Einlassöffnung gegenüber dem Einstiegsmodell erlaubt es, größere Rohblöcke aus dem Steinbruch direkt aufzugeben.
Welche Produkte erzeugt er?
Der CPI-1415 erzeugt ein kubisches, gut geformtes Primärprodukt. Sein hohes Zerkleinerungsverhältnis bedeutet, dass der Ausstoß bei weicherem Kalkstein oft fein genug ist, um den Bedarf an einem separaten Sekundärbrecher zu verringern. Das Produkt wird zu Beton- und Asphalt-Gesteinskörnungsfraktionen sowie Tragschichtmaterial gesiebt. Die kubische Form ist ein besonderer Vorteil für Beton- und Asphaltmischungen, bei denen plattige oder längliche Körner die Mischung schwächen und den Bindemittelbedarf erhöhen.
Welche Branchen nutzen diesen Brecher?
- Kalkstein- und Dolomit-Steinbrüche mittlerer Kapazität
- Hersteller von Beton- und Asphalt-Gesteinskörnung mit Bedarf an kubischer Form
- Aufbereitung von Zementrohmaterial
- Versorgung mit Straßentragschicht- und Bau-Gesteinskörnung
Mit rund 28.000 kg und einem 315-kW-Antrieb eignet er sich für Kalksteinbetriebe mittlerer Kapazität, die mehr Durchsatz benötigen, als das Einstiegsmodell liefert, bei gleichem Vorteil des kubischen Produkts.
Wie werden Verschleißteile gemanagt?
Die wichtigsten Verschleißteile sind die Schlagleisten (Prallleisten) aus Manganstahl, die Prallplatten und die Kammerauskleidungen. Schlagleisten verschleißen am schnellsten und werden gewendet oder ersetzt, sobald sie abgerundet sind, wobei die Einstellung der Prallleiste angepasst wird, um die Produktgröße zwischen den Wechseln zu halten. Die Beschränkung des Aufgabeguts auf kalksteinartiges Material mit geringer Abrasivität ist der Haupthebel zur Kontrolle der Verschleißteilkosten. Auch die Prüfung des Aufgabeguts auf Fremdmetall ist wichtig, da Eisen den schnelllaufenden Rotor und die Leisten beschädigen kann.
Was ist während des Betriebs zu beachten?
Eine gleichmäßige Aufgabe und ein intakter Kettenvorhang halten den Prallprozess effizient und den Rotor ausgewuchtet. Die Prallleistenspalte sollten mit fortschreitendem Verschleiß überprüft und neu eingestellt werden. Der unbehinderte Austrag muss frei bleiben, um Verstopfungen zu vermeiden, und die Lagerschmierung muss unter der höheren Last des 315-kW-Antriebs aufrechterhalten werden. Die Rotorwuchtung sollte nach jedem Schlagleistenwechsel überprüft werden, da ein unausgewuchteter Rotor bei Drehzahl Vibrationen verursacht und die Lagerlebensdauer verkürzt. Der Betrieb bei der korrekten Rotordrehzahl für Aufgabegut und Zielprodukt hält zudem Energieverbrauch und Verschleiß im Gleichgewicht.
Prallbrecher versus Backenbrecher
Ein Primärprallbrecher wie der CPI-1415 zerkleinert durch Schlag, liefert ein kubisches Produkt und ein hohes Zerkleinerungsverhältnis und ist am besten für Kalkstein und Dolomit mittlerer Härte und geringer Abrasivität geeignet. Ein Backenbrecher zerkleinert durch Druck und ist die bessere Primärwahl für harten, abrasiven Granit oder Basalt, wo ein Prallbrecher rasch verschleißen würde. Härte und Abrasivität des Aufgabeguts bestimmen die Wahl zwischen beiden: Kalkstein mit Anforderung an ein kubisches Produkt begünstigt den Prallbrecher, während hartes oder abrasives Aufgabegut den Backenbrecher wegen seiner niedrigeren Verschleißkosten begünstigt.
